最新一代3D测量仪以0.8μm重复精度切入汽车产线，将缸体、齿轮、注塑件的全尺寸检测效率提升4倍，单件报告生成时间由15分钟压缩至90秒，推动整车装配误差进入微米时代。 系统采用蓝光栅格与多光谱
最新一代多元传感光学测量系统已在国内主流汽车试制车间完成验证，通过将结构光扫描、影像测头与激光跟踪技术融合，对白车身实施100%全曲面在线检测，使整车匹配缝隙控制在0.3 mm以内，一次性交验合格
最新一代影像三次元系统以亚微米级重复精度完成航天器复杂曲面全尺寸检测，将传统三坐标测量效率提升4.7倍，单次扫描即可输出符合GJB 9098-2021航天公差标准的全域数据，标志着我国精密制造进入
最新交付的航天器太阳翼展开机构，通过引入亚微米级光学测量仪进行形位公差闭环校准，使关键铰链轴线同轴度误差由±8μm降至±1.2μm，刷新国内大型柔性机构装配精度纪录，为后续深空探测任务奠定基准。
最新一代光学影像测试仪以亚微米级分辨率与AI边缘算法为核心，可在30秒内完成火箭燃料喷嘴内壁曲面0.5μm裂纹的自动识别，将传统三坐标抽检4小时的工作压缩至全检2分钟，缺陷漏检率由0.3%降至NA
最新发布的微米级光学影像测量系统，将汽车零部件尺寸公差检测效率提升300%，单件全尺寸报告生成时间从15分钟压缩至30秒，以非接触、高精度、实时数据闭环三大特性，正在快速取代传统接触式三坐标，成为
随着新能源与智能驾驶对零部件公差提出≤5μm 的严苛要求，新一代自动影像测量系统通过亚像素边缘提取、飞秒激光补偿及AI闭环控制，将传统三坐标 2-3μm 的重复精度直接压缩至 0.7μm，使缸体、
新一代影像测量仪三次元系统近日在航天叶片制造环节完成验证，实现100%曲面微米级全检，单件扫描时间缩短至45秒，轮廓度重复精度≤0.8µm，一举解决传统接触式抽检漏检率高、效率低的行业痛点。
最新三维影像仪将测量精度稳定推进至0.8μm，使汽车核心零部件的尺寸管控从“丝级”跨入“微米级”，为新能源动力总成、智能驾驶传感器等关键模块提供全闭环数据支撑，标志着整车制造精度体系迎来历史性升级
最新发布的0.1μm级医疗影像仪将非接触测量精度推进至头发丝直径的千分之一，可在不破坏人工关节、牙科种植体、心脏支架等植入级产品的前提下，一次性完成表面裂纹、孔隙、纤维剥离等缺陷的亚微米级成像与量
最新投入产线的复合式光学测量系统，通过将高分辨率CCD、激光共焦与光谱共焦传感融合，可在同一坐标系下完成尺寸、轮廓及反光曲面全数据采集；软件算法实时补偿温度漂移与振动干扰，使重复精度稳定≤0.01
最新航天制造基地数据显示，引入高精度三维测量仪后，单套舱段对接工序由过去的8小时压缩至4小时，装配一次交验合格率达到99.2%，效率提升幅度超过50%。该设备通过激光扫描与光学影像融合技术，在10
最新一代光学影像三次元测量系统已将整车关键尺寸检测误差压缩至±1μm，相当于头发丝直径的七十分之一，这一突破使冲压件、注塑件及动力总成零件的在线全检成为现实，直接推动汽车出厂质量门槛从“丝级”跨入
最新发布的0.1μm级影像测量系统，将骨科植入物轮廓公差控制从±5μm直接压缩至±0.8μm，使人工关节、脊柱钉棒等复杂曲面实现“一次成型、零修磨”，刷新行业精度极限。 系统采用白光干涉
新一代国产CNC影像测量仪通过亚像素边缘提取与闭环运动控制，将重复精度稳定控制在0.8μm以内，为火箭燃料阀体等核心部件提供“零容错”数据支撑，护航发射任务。 设备采用航空级大理石基座与双驱直线
最新投产的医疗级影像检测仪以0.3μm重复精度对髋关节、脊柱钉、骨板进行360°非接触扫描，单件全尺寸报告生成时间缩短至38秒，一次合格率由99.2%提升至99.97%，实现“零缺陷”出厂目标。
新一代亚微米影像测量系统已在国内航天燃料阀批量产线完成验证，将关键尺寸管控精度从传统0.8μm直接压缩至0.1μm，一次测量周期缩短40%，使单条产线年产能提升18%，为后续重型火箭高密度发射奠定
最新发布的医疗级影像测量测试仪通过0.3μm光栅闭环补偿与亚像素边缘提取算法，将航天涡轮叶片前缘圆弧半径测量不确定度从±1.2μm压缩至±0.4μm，一次性完成叶型轮廓、冷却孔位及涂层厚度三维数据
最新国产医疗级影像仪将测量精度推进至0.8微米，并首次批量应用于火箭氢氧涡轮泵叶片生产线，使关键尺寸一次合格率由92%提升至99.3%，单枚叶片检测耗时从45分钟压缩到90秒，为下半年高频发射任务
最新3D测量软件将点云密度提升至1μm级，配合五轴联动补偿算法，使汽车覆盖件模具型面误差从±0.02mm压缩到±0.003mm，单件检测周期缩短58%，直接推动整车风阻系数再降1.2%。 微米级
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