最新一代三次元影像仪通过集成亚像素边缘提取、蓝光栅扫描与AI补偿算法，将汽车精密零件的全尺寸检测精度推高至0.1微米级，单件扫描时间缩短40%，为整车微米级制造奠定数据基础。 设备采用双光学桥结
一套全新微米级影像测量软件近日完成云端部署，标志着航空发动机叶片非接触检测正式进入“医疗级”0.5 μm重复精度区间，单截面采点密度提升8倍，整体测量周期缩短42%，为批量生产装上“透视眼”。
国产非接触轴类测量机将精度推至0.3μm，首次在医疗植入物与航天精密零件的共线检测中实现数据互认，为跨行业高端制造提供可溯源的微米级质量控制方案。 设备采用多频共焦白光传感器与双向激光补偿导轨，
最新落地的3D光学影像测量系统，通过亚微米级非接触扫描，将人工关节、脊柱钉、牙科种植体等医疗植入物的尺寸偏差控制在±0.8 μm以内，一次性完成形位公差、表面粗糙度及刃口缺陷检测，检测节拍由15分
最新落地的0.01mm级光学测量方案，让发动机缸体、齿轮、涡轮等关键汽车零部件的尺寸公差直接压缩到微米量级，一次扫描即可输出全曲面数据，检测效率提升3倍，不合格率降至5ppm以下，为整车可靠性建立
最新光学影像测量系统将心脏支架网格宽度、表面粗糙度与轮廓缺陷的检测精度拉升至0.8μm，相当于红细胞直径的十分之一，标志着微创介入器械质控正式进入微米级时代。该方案采用多谱段共焦与亚像素边缘算法，可在
新一代高精密影像测量系统近日在航天燃料阀体生产线完成批量验证，通过0.3μm分辨率的光学非接触扫描，将阀芯同轴度、密封锥面角度等12项关键尺寸一次性全检，缺陷检出率由98.2%提升至99.97%，
新一代国产影像仪以±0.8微米重复精度完成航天器舱段级复杂曲面全尺寸检测，单批次扫描时间由45分钟缩短至12分钟，实现关键焊缝、铆钉孔及复合材料铺层缺陷同步识别，为总装合格率提升4.7个百分点提供
最新发布的医疗级光学影像仪将分辨率推至0.5μm，并把测量不确定度控制在±0.15μm以内，已顺利通过航天客户现场验证，可直接部署于火箭燃料阀体、涡轮泵壳体等关键工位，实现非接触、无应力、实时成像
最新引入的医疗级影像仪以0.5μm的重复精度，对人工关节表面及内部微孔进行全维度非接触扫描，可在30秒内生成高对比度三维点云，实时识别≥5μm的裂纹、缩孔与夹杂，为术前评估与术后追溯提供可追溯数据
最新一代医疗级光学影像测量系统通过多频共焦干涉与亚像素边缘提取算法，将非接触重复精度推至0.3 μm（3σ），较上一代提升42%，可在同一测量周期内完成镜面、漫反射及复合涂层表面的亚微米级形位采集，为
最新一代光学三次元测量仪将轴向分辨力提升至0.3μm，可在同一坐标系下完成多孔钛合金髋臼杯、PEEK椎间融合器及镍钛合金血管支架的全曲面比对。设备采用0.1μm光栅尺闭环反馈与六环激光共焦扫描技术
最新交付的国产CNC影像测量系统以±0.8μm重复精度完成某型运载火箭燃料阀体全流程检测，将航天精密制造的一次合格率从92%提升至99.3%，标志着我国高推力液体火箭在关键零部件自主可控上再获突破
最新一代亚微米级影像测量系统已在医疗精密制造场景完成验证，凭借0.1μm重复精度和AI轮廓补偿算法，将微创骨科植入物的关键尺寸检测环节从48小时压缩至4小时，直接带动整体研发周期缩短40%，为快速
新一代光学影像测量系统已在国内某型号通信卫星总装现场完成验证，通过亚像素边缘提取与三维点云融合算法，将太阳翼铰链轴孔同轴度误差控制在±1.8 μm以内，较传统塞规检测效率提升6倍，单批次装配周期由
最新发布的医疗专用影像仪，将非接触光学测量与多元传感融合，在骨科钛合金植入物批量检测中实现0.1μm重复精度，单件扫描时间缩短至12秒，较传统三坐标效率提升400%，为手术级零件提供可溯源数据包。
在刚结束的医疗设备展上，一款非接触式多元传感影像仪成为全场焦点：其将微创器械关键尺寸测量精度提升至0.8μm，同时把批量检测效率提高42%，现场演示的血管支架切削刃口数据与三坐标对比偏差＜1μm，
最新一代光学测量仪通过非接触式多元传感技术，将医疗植入物轮廓、表面粗糙度及装配间隙的检测精度稳定控制在±0.8 μm，使人工关节、脊柱钉棒等关键件的合格率从92%提升至99.3%，为临床植入安全奠
新一代光学测量系统通过多频激光干涉与亚像素图像融合技术，将航天器姿态确定误差压缩至0.05角秒，相比传统星敏感器提升一个量级，为深空探测与星座组网奠定毫米级指向基础。 系统核心在于“动态光学标尺
随着整车厂对供应链“零PPM”要求升级，产线末端的全尺寸全形位检测已成为刚需。最新投入批量生产的三次元影像仪，通过整合亚像素级光学成像、多频谱共焦与激光复合传感，可在45秒内完成缸体、阀体等复杂零
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