最新投产的国产微米级影像测量系统，已在某重点型号火箭发动机批产线上完成72小时连续验证，实现涡轮泵叶片、喷注器微孔等300余项关键尺寸100%在线检测，单件测量节拍由15分钟缩短至90秒，一次交检合格率提升至99.7%，为后续年产120台主发动机提供实时数据支撑。
设备采用多谱段共焦光学模块与AI边缘算法，可在0.5微米重复精度下对复杂曲面进行非接触扫描，自动识别铸造余量、铣削刀纹及热影响区微裂纹，将传统三坐标难以捕捉的0.02毫米级缺陷纳入闭环管控，单台仪器替代3台接触式三次元，每年节省维保与探针耗材成本约120万元。
针对发动机批量混线生产特点，系统内置可替换治具库与条码追溯网络，换型时间压缩至5分钟以内；测量数据实时上传MES，与热处理、焊接、动平衡工序互联，一旦尺寸漂移超过公差带8%，立即触发机床刀补，实现加工—测量—补偿一体化，降低废品率0.8个百分点。
产线验证数据显示，采用该影像仪后，发动机核心部件的批次一致性指数由1.33提升至2.05，燃料流量误差分布收窄42%，为下一步重复使用运载火箭10次以上的目标奠定工艺基础；后续还将把测量节拍再压缩20%，满足更高密度发射需求。
