影像仪测异形工件的时候，取点是最影响精度的一步，异形工件轮廓不规则，不像圆孔、直边那样好取点，很多新手取点不对，结果误差就特别大，明明仪器精度够，测出来的结果却没法用。其实异形工件取点只要掌握实操技巧，不用复杂经验也能取准，今天我们就用通俗的话讲清楚具体的操作方法，新手看完就能上手。

　　开始取点之前，先把基础准备做好，把异形工件清理干净，去掉边缘的毛刺和飞边，放到工作台上固定好，调整好对焦和光源，让工件轮廓清晰显示在屏幕上，不要有虚影和反光，轮廓不清的时候取点肯定不准，一定要先把画面调清晰再动手。

　　如果异形工件是带弧形轮廓的，比如不规则的曲面或者凸轮形状，取点的时候要记住“多取均匀分散”的原则。很多新手怕麻烦，只在弧形上取两三个点，软件拟合出来的弧线就会和真实轮廓偏差很大，结果自然不准。正确的做法是，根据弧线的长度来确定取点数量，短弧线至少取5个点，长弧线要取8到10个点，而且点要均匀分布在整个弧线上，不要都挤在一端，也不要都堆在中间，均匀取点之后，软件拟合出来的弧线才会贴近真实轮廓，误差会小很多。如果弧线有拐角或者曲率变化大的地方，在这个位置可以多补一两个点，保证拟合出来的形状更准确。

　　如果是不规则的折线轮廓，也就是一段直一段弯拼起来的异形轮廓，取点要取在两段轮廓的交点上。比如两段直边拼出来的拐角，取点一定要精准取在拐角的顶点上，不要取在顶点两边的边上，顶点取准了，后面算角度和边长才会准。如果是直边接弧线的轮廓，取点也要取在直边和弧线的连接点上，把轮廓分成一段段单独的特征，每段特征单独取点拟合，不要把直边和弧线混在一起取点，混着取点拟合出来的形状肯定会歪，误差自然就大了。分段之后，每段特征按照各自的规则取点，直边取两个端点就够，弧线按照刚才说的均匀多取点，这样拼出来的整个轮廓就准了。

　　如果工件上有不规则的凹槽或者凸台轮廓，取点的时候要避开毛刺和加工刀痕。很多异形工件加工的时候，凹槽边缘会留下小毛刺或者刀痕，要是不小心把点取在毛刺上，整个轮廓就歪了。取点之前先放大看清楚边缘，找到真实的加工轮廓，把点取在真实轮廓上，避开小毛刺和刀痕，如果毛刺比较大，不影响尺寸的话可以先轻轻去掉再取点，这样结果会准很多。如果凹槽比较深，光线照不到，边缘模糊，先调整光源角度，用斜射光源打出阴影，让边缘清晰之后再取点，不要在模糊的位置瞎点。

　　还有一种完全不规则的自由曲面轮廓，需要测轮廓的整体尺寸，这时候可以用软件的自动扫描取点功能，不用手动一个个点。把扫描起点和终点设好，启动扫描，软件会自动沿着轮廓连续取点，取点密度可以自己调，精度要求高就把密度调大一点，一秒钟取好几个点，比手动取点均匀多了，拟合出来的轮廓也更准，只有遇到自动扫描识别不到的地方，再手动补点就可以，既省时间精度又高。

　　取完所有点之后，一定要记得检查拟合结果，放大看看拟合出来的轮廓和实际工件轮廓是不是贴合，如果大部分地方都贴合，说明取点没问题;如果有地方偏差大，就是那个位置的点取错了，删掉错的点重新取就可以。还有个小技巧，取点的时候尽量把点取在工件的实际轮廓上，不要太靠近也不要太远离，更不要把点取到背景上，只要取点位置对，拟合出来的结果误差肯定在允许范围内。

　　其实异形工件取点核心就是分清楚轮廓类型，选对取点方法，均匀分散，避开瑕疵，多试一两次就能摸到规律，新手第一次哪怕取错了，调整两次就能取准，并没有大家想的那么难。